Asco Belgique est la plus grande usine du groupe Asco, avec environ 750 employés répartis dans 9 bâtiments. Elle abrite d’importantes installations de production au sein du groupe Asco. La mission de l’usine belge est de couvrir l’ensemble de la chaîne de valeur, de la matière première à l’assemblage final, en interne, afin de minimiser les temps de traitement. Situé dans le centre logistique de l’Europe, nos clients européens et internationaux peuvent être facilement servis.

Le vaste équipement d’usinage d’Asco comprend une variété de fraiseuses configurées à 3, 4 et 5 axes pour fabriquer les composants usinés les plus complexes demandés par le marché d’aujourd’hui et de demain. En utilisant plus de 140 monobroches, multibroches ainsi que des systèmes FMS entièrement automatisés, Asco est également en mesure de répondre aux exigences de qualité les plus élevées demandées pour les composants usinés. Les matériaux usinés couvrent toute la gamme des matériaux aérospatiaux, avec une attention particulière pour les différents alliages de titane.

Toutes les pièces produites chez Asco sont finies en interne dans des installations de traitement thermique et de surface dédiées et à la pointe de la technologie, telles que des fours de trempe, des lignes de phosphatation et d’anodisation, ainsi que plusieurs lignes et cabines de peinture. Ces équipements sont certifiés conformément à Nadcap et aux exigences spécifiques des clients, et sont soutenus par notre propre laboratoire métallurgique, reconnu au niveau international.

La zone d’assemblage final associe des composants usinés en interne à des composants achetés à l’extérieur (standard). Des assemblages structurels complexes, y compris le rivetage en gabarit et l’assemblage de composants structurels, peuvent être réalisés. Nos processus d’assemblage sont également certifiés conformément à Nadcap et aux exigences spécifiques des clients. La pensée allégée fait partie de l’état d’esprit d’Asco. Des principes organisationnels tels que le stock en ligne, les temps de cycle, heijunka, SMED, Andon et les systèmes de gestion de la production Kanban sont mis en œuvre et améliorés en permanence dans l’ensemble de l’usine.